Controle de temperatura
1. Temperatura do barril: O processo de moldagem por injeção requer controle da temperatura do barril, da temperatura do bico e da temperatura do molde. As duas primeiras temperaturas afetam principalmente a plastificação e o fluxo do plástico, enquanto a última afeta principalmente o fluxo e o resfriamento do plástico. Cada plástico tem uma temperatura de fluxo diferente. Mesmo para o mesmo plástico, a temperatura de fluxo e a temperatura de decomposição podem diferir devido a variações no peso molecular médio e na distribuição do peso molecular. O processo de plastificação também difere entre os diferentes tipos de máquinas injetoras, exigindo, portanto, diferentes temperaturas do cilindro.
2. Temperatura do bico: A temperatura do bico geralmente é ligeiramente inferior à temperatura máxima do cilindro para evitar "baba" que pode ocorrer em bicos-diretos. A temperatura do bico não deve ser muito baixa, caso contrário, a solidificação prematura do material fundido obstruirá o bico ou a solidificação prematura afetará o desempenho do produto.
3. Temperatura do molde: A temperatura do molde tem um impacto significativo nas propriedades internas e na qualidade da superfície do produto. A temperatura do molde depende da presença ou ausência de cristalinidade no plástico, do tamanho e estrutura do produto, dos requisitos de desempenho e de outras condições do processo (temperatura de fusão, velocidade e pressão de injeção, ciclo de moldagem, etc.).
Controle de pressão
A pressão durante a moldagem por injeção inclui dois tipos: pressão de plastificação e pressão de injeção, que afetam diretamente a plastificação e a qualidade do produto.
1. Pressão de plastificação (contrapressão): Ao usar uma máquina de moldagem por injeção tipo parafuso, a pressão exercida sobre o material fundido na parte superior do parafuso conforme o parafuso gira e retrai é chamada de pressão de plastificação, também conhecida como contrapressão. Esta pressão pode ser ajustada através de uma válvula de transbordamento no sistema hidráulico. Durante a injeção, a pressão de plastificação precisa variar dependendo do projeto do parafuso, dos requisitos de qualidade do produto e do tipo de plástico. Se estes fatores e a velocidade da rosca permanecerem constantes, o aumento da pressão de plastificação aumentará a ação de cisalhamento, aumentando assim a temperatura de fusão, mas reduzirá a eficiência de plastificação, aumentará o refluxo e o vazamento e aumentará a potência de acionamento.
Além disso, o aumento da pressão de plastificação resulta muitas vezes numa temperatura de fusão mais uniforme, numa mistura de corantes mais uniforme e na remoção de gases da fusão. Na operação geral, a pressão de plastificação deve ser a mais baixa possível, garantindo ao mesmo tempo uma excelente qualidade do produto. O valor específico varia dependendo do tipo de plástico utilizado, mas raramente ultrapassa 20 kg/cm².
2. Pressão de injeção: Na produção atual, quase todas as máquinas de moldagem por injeção usam a pressão aplicada ao plástico pelo êmbolo ou pela tampa do parafuso (convertida em pressão hidráulica) como padrão. O papel da pressão de injeção na moldagem por injeção é superar a resistência ao fluxo do plástico do cilindro para a cavidade, fornecer a taxa de enchimento do material fundido e compactar o material fundido.
Ciclo de Moldagem
O tempo necessário para concluir um processo de moldagem por injeção é chamado de ciclo de moldagem, também conhecido como período de moldagem. Na verdade, inclui as seguintes partes: Ciclo de Moldagem: O ciclo de moldagem afeta diretamente a produtividade do trabalho e a utilização do equipamento. Portanto, no processo de produção, os tempos relevantes do ciclo de moldagem devem ser reduzidos tanto quanto possível, garantindo ao mesmo tempo a qualidade. De todo o ciclo de moldagem, o tempo de injeção e o tempo de resfriamento são os mais importantes, pois têm impacto decisivo na qualidade do produto. O tempo de enchimento do molde na moldagem por injeção é diretamente inversamente proporcional à taxa de enchimento do molde e, na produção, o tempo de enchimento do molde é geralmente de cerca de 3-5 segundos. O tempo de pressão de retenção na moldagem por injeção é o tempo que o plástico é pressionado na cavidade e é responsável por uma grande proporção do tempo total de injeção, geralmente cerca de 20 a 120 segundos (até 5 a 10 minutos para peças extra grossas). A quantidade de tempo de pressão de retenção antes que o material fundido congele na porta afeta a precisão dimensional do produto; depois disso, não tem efeito. Há também um tempo de pressão de retenção ideal, que depende da temperatura do material, da temperatura do molde e do tamanho do canal principal e da porta. Se as dimensões do canal principal e da comporta, bem como as condições do processo, forem normais, o valor de pressão que minimiza a faixa de flutuação da taxa de encolhimento do produto é normalmente utilizado como padrão. O tempo de resfriamento é determinado principalmente pela espessura do produto, pelas propriedades térmicas e de cristalização do plástico e pela temperatura do molde. O ponto final do tempo de resfriamento deve ser baseado na garantia de que o produto não se altera quando desmoldado. O tempo de resfriamento é geralmente entre 30-120 segundos. O tempo de resfriamento excessivo é desnecessário, não apenas reduzindo a eficiência da produção, mas também causando dificuldades de desmoldagem para peças complexas, e até mesmo gerando tensão de desmoldagem quando forçado a desmoldar. O tempo restante no ciclo de moldagem está relacionado ao fato de o processo de produção ser contínuo e automatizado e ao grau de continuidade e automação.
